测试台中的高转速测量
专为电驱动测试台与研发环境打造的传感器技术
- 高测量精度与稳定性:赋能更迅捷的研发决策,保障更安全的开发流程
- 极致动态响应:支持更接近真实工况的模拟测试,助力驱动性能全面升华
- 坚固耐用且强效抗噪:确保长期连续运行下,测试数据始终真实可靠
专为电驱动测试台与研发环境打造的传感器技术
电动机的研发离不开测试台内部高精度测量与传感器技术的有力支撑。这其中,首选的传感器解决方案必须能够在承受高热负荷与强动态负载的严酷工况下,依然输出坚固韧性且精确无误的信号。
无论是身处高转速、瞬时负载突变还是严苛的测试循环中,传感器都必须始终提供清晰、稳定且具备高动态响应的信号支持。唯有追求极致的精准度,方能确保测试台数据的真实有效。而这正是精细化调校电机、优化控制策略,以及让整个研发流程更快速、更可靠地达成目标的核心基础。
我们的传感器解决方案旨在为您构建一个创新的测试环境,助力汽车制造商全面提升研发品质、深挖效率潜力,并显著缩短产品的上市周期(Time-to-Market) 。
Dynamic E-Flow(DEF)公司致力于制造满足极致性能要求的电动机。为了在极为有限的安装空间内高精度测定转子的绝对位置与转速,该公司需要一款高度匹配的传感器。DEF解释道:“由于我们采用的是通轴设计,因此必须以无轴承的方式来采集转子转速。此外,由于传感器直接紧贴定子部署,它还必须具备极强的抗杂散磁场干扰能力。”
在大轴径工况下,想要找到合适的转子位置与转速采集方案向来是一大业界难题。Lenord+Bauer提供了一套极具高可靠性的系统,确保我们的客户能够让测试台电机在达到极限转速和最高温度区间的严酷条件下,依然实现长效可靠的运行。
状态监测系统能够持续采集转速、温度以及振动数据。在一项耐久性测试中,该系统敏锐捕捉到了电机轴上振动振幅的微幅增加——这是轴承开始出现疲劳磨损的典型早期征兆。
基于这一发现,控制系统随即发出维护提示,以便在引发链带式次生损害前,及早对受损轴承进行更换。如此一来,便能确保测试台始终保持极高的可用性,全力保障后续研发与验证循环的顺利推进。