电主轴的动态控制
- 精密转速采集 确保铣削、车削及磨削加工过程稳定，提升工艺可靠性。
- 非接触与无轴承测量原理 即使在高负荷条件下，也能提供无维护、无磨损的信号传输。
- 卓越的信号质量 (最高 100,000 rpm) 为高速主轴提供动态且稳健的闭环控制保障。
- 原位信号优化与参数配置 通过便携式服务终端 SensorDEVICE M，在安装状态下即可直接完成信号优化。
- 紧凑设计与灵活集成 紧凑的结构、多样化的电缆引出方式以及灵活的测量基准，可高效集成至各类主轴结构中。
高速主轴：极端工况下的精密转速与位置采集
在高速主轴的应用中，极高转速、高温环境与极为有限的安装空间往往交织在一起。与此同时，行业对加工精度、表面质量及工艺可靠性的要求也在不断攀升。在如此严苛的工况下，可靠且高精度的转速与位置采集，对提升整机性能至关重要。
凭借卓越的测量精度与紧凑的设计，我们的 MiniCODER 已成为全球机床高速主轴领域应用最广泛的无轴承编码器。目前，已有超过 500,000 套产品成功应用于包括高速切削 (HSC) 在内的各类机床设备中。
高速主轴的稳定控制
在高速主轴应用中，精确的转速采集至关重要。因为在铣削、车削或磨削加工中，极其微小的偏差都会直接影响工艺稳定性和加工质量。极高的转速会产生巨大的热负荷与机械应力，这往往使许多传感器系统迅速达到性能极限。与此同时，测量系统必须保持长效可靠，以确保主轴控制的高安全性与高动态性。
MiniCODER 能够在高动态环境下实现精密且高负载能力的转速采集。凭借稳健的测量原理，它们能提供持久稳定的信号流，为电主轴控制提供持续支持，进而显著提升工艺安全性。
原位调试与信号优化
在安装和维护过程中，想要可靠地评估已安装状态下的传感器系统往往并非易事。受限的物理空间、各异的主轴环境以及机械公差，都可能干扰信号质量，进而削弱最终的定位精度。
此时，便携式服务终端 SensorDEVICE M 能够提供强有力的支持。在调试阶段，该系统支持对信号进行针对性优化、完成参数配置，并对连接的传感器系统进行精密检测。而在售后服务中，它还能调取并分析 MiniCODER 在运行期间存储的各项运行状态数据。
标准或定制：设计与装配的灵活之选
对于设计工程师而言，核心挑战在于如何将编码器系统整合到主轴结构中，使其在有限的安装空间、高热负荷及复杂的机械要求下依然能够稳健运行。而对于装配人员来说，则必须在狭窄且难以触及的区域内，实现组件的精密对齐与可靠安装。
MiniCODER 紧凑的结构设计结合多样化的电缆引出方向，不仅简化了其在不同主轴方案中的集成难度，还为装配赢得了更友好的操作空间。此外，测量齿轮的灵活设计可完美适配各种直径与安装环境。得益于此，无论是在初始设计阶段还是后续的售后服务中，编码器系统与测量基准（Maßverkörperung）均能高效地融入现有的安装空间。
